ОПК пошел за российским станком
Практическая сессия по импортозамещению, проведенная вчера холдингом «Станкопром» (входит в Ростех) на Савеловском машиностроительном заводе, возможно, позволит представителям российских предприятий оборонного комплекса иначе взглянуть на отечественное станкостроение. Мероприятие было знаковым, поскольку сейчас российскую оборонку западные санкции все больше загоняют в угол, а в нашем станкостроении в самом деле появились новинки, о которых многие просто не знают.
В производстве вооружений ранее предприятия ОПК стремились (и до сих пор не прочь) использовать зарубежное оборудование, если оно не имеет аналогов в России. Не говоря уже о высокотехнологичной продукции гражданского назначения, в котором на импорт приходится до 90% мощностей. Сколь ранее не сопротивлялись оборонщики импортозамещению, теперь ввиду угрозы остановки некоторых производств делать это приходится форсированными темпами, с колес. По открытым данным, сейчас в России ежегодно закупается оборудования для всех отраслей промышленности на один миллиард рублей, из них российским предприятиям достается всего 100 млн рублей.
Почему грустит оборонка
«Все уже думали, что станкостроение в России перестало развиваться, но вот грянули санкции и теперь от того, насколько быстро мы сможем перейти к импортозамещению и импортоопережению, будет зависеть и обороноспособность страны, - обратился к представителям оборонных заводов Сергей Макаров, генеральный директор ОАО «Станкопром». – Мы понимаем, ваша задача дать стране качественное и самое лучшее вооружение, мы же постараемся со временем дать вам и лучшее оборудование».
В связи с этим он попросил участников сессии пересмотреть их планы по техническому перевооружению в пользу российских станкостроителей. В частности, это сделал уже вошедший недавно в состав холдинга «Станкопром» ООО «Савеловский машиностроительный завод» (СМЗ) - одно из крупнейших станкостроительных предприятий России по проектированию и производству оборудования для различных отраслей промышленности, в том числе авиационной и космической.
«Мы в этом году начали активную программу технического перевооружения, поскольку тоже получаем большой процент оборудования и комплектующих из-за рубежа, поэтому нам нужна ваша поддержка в виде спроса на продукцию», - объяснил ситуацию Иван Андросов, генеральный директор СМЗ.
Было заметно, что представители многих оборонных предприятий осматривали новые станки без особого энтузиазма, а некоторые даже с постными лицами.
«Мы это уже проходили, когда была развернута программа технического перевооружения, - сообщил «Эксперт Online» представитель одного из предприятий по производству боеприпасов. - Купили на ленинградском заводе оптико-шлифовальный станок. Но они так установили роутер, что были скачки, в итоге образовался большой процент брака и было вообще невозможно работать. Мы же не можем поставлять армии бракованные боеприпасы, это исключено. Пришлось нести дополнительные расходы, покупать оборудование в Тайване, которое вполне нормально работает».
Лизинг им поможет
С одной стороны, деваться оборонщикам некуда, поскольку именно «Станкопром» решением правительства должен стать единым инжиниринговым центром компетенций для внедрения новейшего российского оборудования в производство. Холдинг уже установил новые порядки. С этого года оборонные предприятия, получающие бюджетные средства, должны быть оснащены отечественным оборудованием не менее чем на 10%. К 2020 году – уже на 60%.
С другой стороны, в России в последние четыре года благодаря госпрограмме «Развитие станкостроения и инструментальной промышленности на 2011-2016 годы» было создано свыше ста образцов новых станков и высокотехнологичного твердосплавного сбора инструмента, которые полностью готовы к внедрению в серийное производство.
«Мы провели большой аналитический обзор баз по закупкам и заказам оборудования нашими предприятиями за рубежом и выбрали группы и виды станков, которые пользуются у них наибольшей популярностью, таковые здесь и представлены, - пояснил Сергей Макаров. - Это в первую очередь шлифовальные, нарезные станки, которые в дефиците. Очень востребованы токарно-фрезерные, на которые тоже будем делать упор. Некоторые уже представлены здесь, некоторые в разработке или внедряются в производство».
Другое дело, что промышленникам, особенно тем, кто обжегся на отечественном оборудовании, либо тем, кто решил идти по пути максимальной эффективности и сразу внедрил самые передовые станки, не очень то хочется экспериментировать и нести дополнительные затраты. Как сказал один из оборонщиков, это все равно что вас заставят заменить хороший новый импортный холодильник на такой же по качеству российский.
«В принципе можно заменить, вот только придется снова тратить деньги, а отдачи от него будет столько же, если не меньше. Так и здесь, заменить мы заменим, но по точности погрешность в металлобоработке будет скорей всего уже не два микрона, как на европейском станке, а четыре. Но раз заставляют, придется переходить на отечественное, вот только производительность будет ниже», - посетовал представитель оборонного предприятия.
Чтобы снизить столь пессимистичные настроения, по подпрограмме развития станкостроения были выделены средства на создание новых НИОКР, то есть поиск новых технических решений, способных конкурировать с западными. Кроме того, сейчас выделяется из бюджета пять млрд рублей (еще 10 должны будут привлечь сами, от партнеров или банков) на техническое переоснащение станкостроителей. И наконец, стимулом для импортозамещения оборонных предприятий должна стать программа лизинга. По словам Сергея Макарова, сейчас она дорабатывается и будет запущена уже в октябре.
Спрос породит новое предложение
Отличным подтверждением того, что господдержка может давать хорошие всходы является ОАО «САСТА» (город Сасово Рязанской области), которое успешно участвовало в программе Минпромторга по поддержке НИОКР и освоило выпуск наиболее популярных станков. В итоге сейчас высокоточные фрезеры, токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) и гибкие автоматические линии САСТЫ работают в странах Европы, США, Африки, странах АТР, а также на крупнейших предприятиях почти всех отраслей тяжелой и нефтяной промышленности России. Сейчас ведется проектирование новых высокоточных станков и подготовка их к серийному производству.
«Нам импортозамещение вообще дало сплошные плюсы. Мы брали аналоги ведущих мировых заводов и старались делать лучше них, - говорит Алексей Песков, председатель совета директоров ОАО «САСТА». – Сейчас нас ждет новый виток развития благодаря введенным против российской оборонки санкциям. Число заказов в июне у нас составляло 30% по предприятиям ОПК, а по итогам сентября уже 70%. Вот это три плюса – техперевооружение, которое мы провели, НИОКР и санкции – дали мощный рывок в развитии».
Благодаря программе технического перевооружения предприятий ОПК «САСТА» в 2006 году выпустило первый токарный обрабатывающий центр, затем освоило выпуск гибких производственных линий (роботов), в 2010-м у него появились первые токарные станки с цифровой оперативной системой управления, а в 2012 уже была начата эксплуатация автоматической линии для обработки корпусных деталей Toyota (Япония).
Увеличение заказов со стороны предприятий ОПК отмечают и другие станкостроители.
«Действительно, у нас рост спроса со стороны ОПК наблюдается, поэтому мы надеемся, что санкции позволят нам сделать очередной рывок в развитии, - говорит Валерий Зуев, технический директор Рязанского станкостроительного завода.
Это предприятие одно из немногих в России, которое может делать как новое универсальное металлообрабатывающее оборудование, так и единичные станки по индивидуальному заказу.
Оптимизм испытывает и начальник сервисного отдела SP Donpressmash (листосгибочные прессы с ЧПУ, гибкая автоматика) Андрей Косенко, который тоже отмечает увеличение заказов со стороны российского ОПК.
«Правда, трудно сказать, что именно из-за санкций растет спрос на наше оборудование, поскольку новые станки мы еще раньше стали выпускать, чем составили серьезную конкуренцию японской компании AMADA (крупнейший в мире производитель и поставщик оборудования для холодной обработки листового металла – прим. ред.). Мы серьезно усилили свои позиции по качеству и сервисному обслуживанию. У нас также есть аналоги германских станков, не уступающие им по качеству и производительности, - говорит Андрей Косенко. – Растущий спрос позволяет двигаться вперед, сейчас разрабатываем гибкую производственную линию: робот будет сам подавать лист на сгибание и отправлять изделие на склад».
Нет своей начинки
Однако станкостроители пока далеки от эйфории: усложнение геополитики может нарушить их планы по производству некоторых видов оборудования. Наши станкостроители уступают западным в обеспеченности собственными комплектующими.
«Стоить признать, что сложные комплектующие изделия мы почти полностью покупаем на Западе и за рубежом вообще, - говорит Алексей Песков. – У нас нет хороших подшипников, систем ЧПУ, нет шариковой пары и управляющей качания, гидравлики и прочего – многое еще вынуждены покупать на Западе. Если санкции введут, например, на подшипники, то у нас многое остановится. Те, что мы применяем в своих станках, в России пока не производят. Если правительство примет решение о новых инвестпроектах по этим направлениям, то ситуация выправится».
Поэтому создание в Росси совместных предприятий с ведущими производителями пока считается наиболее эффективным способом производить конкурентоспособное оборудование.
К примеру, преуспевающее SP Donpressmash – это совместное российско-немецкое предприятие, созданное на базе ОАО «Донпрессмаш» с фирмой «STS Pressentechnik GmbH».
«Мы пока не получали от наших партнеров сигналов о том, что им придется ввиду санкций прекратить с нами сотрудничество, оно вполне взаимовыгодно», - говорит Косенко.
Более того, для производства гибких линий (роботов) это предприятие тоже намерено вступить в сотрудничество с одной из европейских компаний с условием локализации производства в России. (Впрочем, как теперь пойдет дело, не ясно).
Поскольку подобной кооперации мало, промышленникам в итоге некоторые виды оборудования выгоднее покупать все же за рубежом. Скажем оборудование ведущего мирового машиностроителя DMG в России заменить сейчас мало кто решится. Но Валерий Зуев считает, что далеко не все потеряно.
«Да, наше предприятие сейчас не сможет составить конкуренцию тому же DMG, поскольку почти 20 лет в России производство станков не развивалось. Но зато та конструкторская база, которая сохранена, например, на нашем заводе позволит частично наладить выпуск аналогичного оборудования в кооперации с другими станкостроителями и при наличии заказов. Поэтому и надеемся, что санкции и ограничение на применение западного оборудования в ОПК нам в этом помогут. При определенной поддержке государства, при выполнении соответствующих дополнительных НИОКР мы можем вполне начать разработку сопоставимого по эффективности оборудования с продукцией той же DMG».
Числовое управление лазером вне конкуренции
Другое слабое место российского станкостроения (и не только) – это отсутствие широкой номенклатуры по элементной базе. Если в производстве вооружений используется только российская электроника (и то не в полной мере), то в станкостроении, где основа успешности – новые эффективные системы ЧПУ, все иначе.
«По части электроники и в самом деле большая проблема, ею мы будем серьезно заниматься, уже есть программа по налаживанию и развитию впуска российских систем ЧПУ, - говорит Сергей Макаров. - Мы намерены ее запускать к концу года, есть планы до конца 2015 года создать новую базу российского ЧПУ, которая могла бы соответствовать западным аналогам. Есть ряд российских систем, но по качеству они уступают западным аналогам. Мы же создадим ЧПУ, у которых и элементная база будет российская – процессор, например».
Впрочем, пока ни один из опрошенных станкостроителей холдинга «Станкопром» не сказал прямо, что им отказали в поставке ЧПУ-систем. Хотя некоторые сознались, что их европейские и американские партнеры на всякий случай начали возить электронику для станков через Эстонию и другие страны Восточной Европы. Именно потому, что в итоге станки с этой электроникой предназначены в том числе для предприятий российского ОПК. Но известно, что случаи прямого отказа в поставках уже есть у отечественных производителей электроники, а значит, числовое управление в станкостроении тоже остается в зоне риска.
«Мы на своих фрезерных центрах используем ЧПУ компании Siemens, - говорит Антон Шляпкин, заместитель главного технолога «НПО Станкостроения Стерлитамак». – Менять его на отечественные системы в принципе можно, но это будет уже не столь эффективный станок. Если сейчас для изменения конфигурации работы с деталью достаточно, условно говоря, нажать кнопку, то с российскими ЧПУ для каждого такого случая придется писать новый программный код на сорока страницах. Но мы уже начали присматриваться к отечественным разработчикам, поскольку мало ли что может быть дальше».
В частности, Антона Шляпкина и некоторых других участников практической сессии на Савеловском машиностроительном заводе крайне заинтересовали разработки ЗАО «ВНИТЭП», которое представило свои комплексы обработки металла с волоконным лазером и линейными синхронными двигателями. Конкурентные преимущества станков «Навигатор» (лазерная резка высокой точности и скорости по любым видам металлов, даже бронированным) можно перечислять очень долго. По параметрам производительности, экономичности, энергосбережения, надежности и простоте использования им нет равных в мире. В том числе благодаря уникальному числовому управлению (и многим другим патентам). «Навигатор» уже поставляется в Европу, сейчас готовится очередная партия для поставок в США.
«В принципе, аналоги в мире есть, но они скопированы с наших патентов, которые я давно зарегистрировал в России, поскольку тогда занимался этим как научным хобби, - говорит генеральный директор ЗАО «ВНИТЭП» Алексей Коруков. – Конкуренты не стесняясь говорят: да, мы их использовали, поскольку они не зарегистрированы по международным стандартам, значит, можно использовать. Но технология волоконного лазера и другие уникальные решения станка требуют фантастического ЧПУ, чего мы сейчас и добились. Ведущие производители ЧПУ приезжали к нам, предлагали свои разработки. Мы говорим: поставьте их на наш станок, посмотрим, насколько точно он тогда сработает. Они почему-то больше не возвращались».
Сейчас «ВНИТЭП» входит в кооперацию с «Савеловским машиностроительным заводом», устанавливая на их станки свое ЧПУ, что повышает точность обработки металла.
«У наших железо (стан – прим. ред.) превосходное, прочное, исключает эффект вибрации, - говорит Алексей Коруков. – На выставке в Ганновере мы произвели фурор с такими станками, у французских конкурентов слюнки текут – у них такого железа нет».
Западные компании готовы хоть сейчас создавать совместные предприятия с «ВНИТЭП», несмотря на заперты политиков. В России основными клиентами «ВНИТЭП» тоже являются частные компании, которые умеют считать деньги и ценят эффективность и производительность наряду с качеством. А вот объем продаж бюджетным и околобюджетным компаниям у «ВНИТЭПа» составляет всего 6% от общих. И это говорит об еще одной проблеме российских предприятий ОПК – их неповоротливости. Можно сколько угодно жаловаться на недостатки отечественных станков, но элементарная утрата привычки искать все самое лучшее прежде всего в России, лишает их дополнительных возможностей в том числе по повышению качества продукции. Впрочем, возможно в случае регулярных проведений подобных сессий как на СМЗ, позволит нашим оборонщикам и не только им разглядеть достижения наших станкостроителей. В частности, тот же Коруков, похоже, нашел здесь новых клиентов. Сергей Макаров в свою очередь предложил участникам сессии создать совет главных инженеров для поиска оптимальных вариантов импортозамещения.
Информация